Produzione di precisione di metalli in un unico punto, dallo stampo alla consegna.
Componenti di precisione in alluminio per la batteria e il sistema di controllo di un veicolo elettrico statunitense.
2026-09-24
Il progetto
Un fornitore statunitense di veicoli elettrici stava sviluppando un nuovo sistema di gestione della batteria e di controllo elettronico e necessitava di componenti in alluminio di precisione per alloggiare e proteggere i delicati componenti elettronici. Questi componenti dovevano integrarsi in un'architettura del veicolo estremamente compatta, dove ogni millimetro contava. Il cliente doveva rispettare una tempistica di sviluppo molto stringente e aveva bisogno rapidamente di componenti pronti per la produzione, senza compromettere la precisione dimensionale e l'affidabilità a lungo termine richieste dalle applicazioni automobilistiche.
La sfida
Il progetto prevedeva quattro requisiti specifici che dovevano essere soddisfatti simultaneamente.
Elevata precisione dimensionale. I componenti presentavano geometrie di montaggio complesse, superfici di tenuta di precisione e interfacce con tolleranze ristrette nei punti di accoppiamento con il pacco batterie e i moduli di controllo. Qualsiasi deviazione avrebbe causato interferenze durante l'assemblaggio o compromesso la tenuta ambientale.
Progettazione strutturale complessa. I componenti includevano sezioni a parete sottile per ridurre il peso, nervature interne per il supporto strutturale e profili esterni complessi che dovevano essere realizzati allo stato grezzo di fusione e poi rifiniti con dimensioni precise. I processi standard avrebbero avuto difficoltà a gestire la combinazione di complessità e precisione.
Prestazioni affidabili a lungo termine. Questi componenti rimarrebbero all'interno di un veicolo per anni, esposti a cicli termici, vibrazioni e potenziale infiltrazione di umidità. Non potrebbero deformarsi, incrinarsi o corrodersi durante la loro vita utile.
Validazione rapida del prototipo. La tempistica del programma del cliente lasciava poco spazio a modifiche iterative degli stampi o a lunghi cicli di qualificazione dei fornitori. Avevano bisogno di componenti che superassero rapidamente la validazione e che passassero senza problemi alla produzione di massa.
Il nostro approccio
Prima ancora di iniziare a tagliare il metallo, abbiamo esaminato il progetto del cliente per valutarne la fattibilità e identificare potenziali problemi relativi al riempimento della fusione, all'accessibilità per le lavorazioni meccaniche e alla stabilità dimensionale.
Revisione ingegneristica DFM. Abbiamo analizzato i modelli CAD e proposto modifiche alle transizioni di spessore delle pareti, agli angoli di sformo e alle posizioni dei punti di iniezione, al fine di migliorare la qualità della fusione senza alterare la geometria funzionale del pezzo. Questa revisione preliminare ha evitato costose rilavorazioni degli stampi in un secondo momento.
Sviluppo del prototipo. Utilizzando il progetto perfezionato, abbiamo sviluppato gli stampi per la prototipazione e prodotto campioni per le verifiche di adattamento e i test funzionali del cliente. I prototipi sono stati lavorati e rifiniti secondo le specifiche di produzione, garantendo al cliente la certezza che il processo finale avrebbe fornito gli stessi risultati.
Fusione di alluminio. Abbiamo utilizzato la pressofusione di alluminio ad alta pressione per realizzare la complessa geometria dell'alloggiamento, comprese le caratteristiche interne che sarebbero state proibitivamente costose da ricavare dal pieno tramite lavorazione meccanica. Il processo di fusione è stato ottimizzato per ridurre al minimo la porosità nelle aree di tenuta critiche.
Lavorazione CNC. Dopo la fusione, abbiamo lavorato con precisione le superfici di accoppiamento, i fori filettati e le flange di tenuta per ottenere le strette tolleranze richieste per l'assemblaggio. Questo approccio in due fasi – fusione della forma complessa, lavorazione di precisione delle interfacce – ha permesso di ottenere sia la complessità geometrica che la precisione dimensionale.
Verifica della qualità. Ogni dimensione critica è stata verificata rispetto alle specifiche del cliente utilizzando apparecchiature di misurazione di precisione. Abbiamo fornito rapporti di ispezione insieme al prototipo e alla produzione, garantendo al team di ingegneri i dati necessari per la convalida del progetto e la qualificazione dei fornitori.
Il risultato
I componenti sono passati dalla fase di approvazione del prototipo alla produzione stabile senza modifiche sostanziali al processo.
- Migliore producibilità del progetto. La revisione DFM ha individuato tempestivamente potenziali problemi, consentendo di realizzare un progetto più facile da produrre in modo coerente senza compromettere le prestazioni.
- Ciclo di sviluppo abbreviato. Grazie all'integrazione interna di sviluppo stampi, fusione e lavorazione meccanica, abbiamo eliminato i ritardi derivanti dal coordinamento di più fornitori. Il cliente ha ricevuto i componenti pronti per la produzione in tempi più brevi rispetto alla tempistica originaria.
- Prestazioni di produzione costanti. Il processo validato si è dimostrato stabile tra i diversi lotti di produzione, fornendo componenti che si assemblano senza problemi e funzionano in modo affidabile nei sistemi di batterie e di controllo del cliente.
Cosa significa questo per il tuo progetto
Se state sviluppando batterie per veicoli elettrici o componenti elettronici di controllo e avete bisogno di parti in alluminio di precisione che passino rapidamente dal prototipo alla produzione, senza dover suddividere il lavoro tra tre fornitori diversi, possiamo gestire l'intero ciclo internamente. Dalla revisione DFM (Design for Manufacturing) ai pezzi finiti ispezionati con CMM (Computational Machine Machine), aiutiamo i fornitori di veicoli elettrici a rispettare le scadenze dei loro programmi di sviluppo.
Avete bisogno di una batteria o di un componente del sistema di controllo che necessiti di una produzione rapida e precisa? Inviateci i vostri disegni e valuteremo la fattibilità del progetto.
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Longwin Metal, fondata nel 2002 come Xiamen Zhenyuan Die Casting Factory, è oggi un produttore integrato ODM/OEM di componenti di precisione in alluminio e zinco pressofuso con sede a Zhangzhou, nella provincia del Fujian.
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