Präzisionsmetallfertigung aus einer Hand – von der Formgebung bis zur Auslieferung

Aluminium-Druckgussgehäuse für einen koreanischen Hersteller von Automatisierungsanlagen

2026-09-24

Das Projekt

Ein südkoreanischer Hersteller von Anlagen zur industriellen Automatisierung wandte sich an uns, um eine Serie von Aluminiumgehäusen zu entwickeln, die empfindliche interne Komponenten schützen und gleichzeitig das Gesamtgewicht der Maschinen reduzieren sollten. Diese Gehäuse mussten sowohl als Tragrahmen als auch als Wärmeableitung dienen, weshalb Wandstärke, Oberflächenbeschaffenheit und Maßgenauigkeit gleichermaßen wichtig waren. Der Kunde plante, die Anlagen in mehreren Produktionslinien einzusetzen, daher mussten die Teile vom ersten bis zum zehntausendsten Stück reproduzierbar sein.

Die Herausforderung

Der Kunde hatte drei nicht verhandelbare Anforderungen, die oft in entgegengesetzte Richtungen wirken.

Robuste Konstruktion. Die Gehäuse mussten dem Montagedrehmoment, den Transportvibrationen und dem jahrelangen Einsatz in der Fabrik standhalten, ohne zu reißen oder sich zu verformen. Dünne Wände würden zwar Gewicht sparen, könnten aber die Steifigkeit in kritischen Montagebereichen beeinträchtigen.

Leichtbauweise. Jedes Gramm zählte. Die Automatisierungsanlage war Teil eines größeren, beweglichen Systems, bei dem Übergewicht zu längeren Zykluszeiten und höherem Energieverbrauch führte. Das Gehäuse musste die internen Komponenten schützen, ohne dabei unnötiges Gewicht zu verursachen.

Hohe Fertigungskonstanz. Es handelte sich nicht um eine einmalige Prototypenfertigung. Der Kunde benötigte Tausende identischer Einheiten mit gleichbleibender Oberflächenqualität, konsistenten Gewindetiefen nach der Bearbeitung und stabilen Abmessungen, damit die Dichtungen stets einwandfrei sitzen. Abweichungen zwischen den Chargen hätten kostspielige Wareneingangskontrollen und Verzögerungen in der Montage nach sich gezogen.

Sie brauchten einen Lieferanten, der diese Zielkonflikte durch intelligentes Formendesign und kontrollierte Verarbeitung ausgleichen konnte – und nicht einfach nur jede Wand verdickte und das Ganze dann als sicher bezeichnete.

Unser Ansatz

Wir begannen mit der internen Formenentwicklung und entwarfen die Druckgusswerkzeuge so, dass die vom Kunden gewünschten dünnwandigen Abschnitte erreicht wurden, während gleichzeitig ein ausreichender Materialfluss gewährleistet wurde, um Kaltfließstellen oder Porosität in den dickeren Montageösen zu vermeiden.

Aluminium-Druckguss. Wir verwendeten Aluminium-Druckguss unter Hochdruck, um die komplexe Gehäusegeometrie in einem einzigen Arbeitsgang herzustellen. Dazu gehörten interne Rippen, Befestigungsbolzen und Kühlrippen, deren Bearbeitung aus dem massiven Rohling sonst eine aufwendige Bearbeitung erfordert hätte. Die Gussoberfläche bildete eine solide Grundlage für die nachfolgende Endbearbeitung.

CNC-Bearbeitung. Nach dem Gießen wurden die kritischen Passflächen, Gewindebohrungen und Dichtflansche präzisionsbearbeitet, um eine nahtlose Ausrichtung der Gehäuse mit den Abdeckplatten und internen Modulen des Kunden zu gewährleisten. Dieser hybride Ansatz – Gießen der komplexen Form, Bearbeiten der präzisen Schnittstellen – ermöglichte sowohl strukturelle Integrität als auch eine exakte Montage.

Oberflächenbehandlung. Wir haben die spezifizierte Oberflächenveredelung aufgebracht, um die optische Qualität zu verbessern und eine gleichmäßige Schutzschicht über das gesamte Gehäuse zu gewährleisten. Die behandelte Oberfläche erwies sich auch bei der Endmontage als widerstandsfähiger gegen Kratzer und Fingerabdrücke, die die Rohgussteile beschädigt hätten.

Während der gesamten Produktion überwachten wir wichtige Maße sowohl im Druckgussverfahren als auch nach der CNC-Bearbeitung, um Abweichungen frühzeitig zu erkennen, bevor diese zu einem Problem für die gesamte Charge wurden.

Das Ergebnis

Die Gehäuse wurden ohne Nachbearbeitung oder selektive Anpassung in die Montagelinie des Kunden eingespeist. Die Produktionsdaten blieben über mehrere Chargen hinweg konstant.

Reduziertes Bauteilgewicht. Die optimierte Aluminiumgusskonstruktion erreichte die Festigkeitsanforderungen bei einem deutlich geringeren Gewicht als eine aus dem Vollen gefräste Alternative und half dem Kunden so, sein Ziel für das Gesamtgewicht der Anlage zu erreichen.
Verbesserte optische Qualität. Die Kombination aus kontrollierten Gussparametern und optimaler Oberflächenbearbeitung ergab ein sauberes, professionelles Erscheinungsbild, das den Markenstandards des Kunden für Industrieanlagen entsprach.
Stabile Serienfertigung. Die Maßhaltigkeit wurde chargenweise beibehalten, wodurch der Kunde den Aufwand für die Wareneingangskontrolle reduzieren und die Teile direkt in die Montage geben konnte. Die Form hielt der gesamten Produktionsreihe stand, ohne dass die Teilequalität beeinträchtigt wurde.

Was dies für Ihr Projekt bedeutet

Entwickeln Sie Automatisierungsanlagen und benötigen Aluminiumgehäuse, die Festigkeit, Gewicht und Optik optimal vereinen? Dann können wir Ihnen die komplette Abwicklung aus einer Hand bieten – ohne drei verschiedene Zulieferer für Guss, Bearbeitung und Oberflächenveredelung koordinieren zu müssen. Von der Werkzeugkonstruktion bis zur Oberflächenbehandlung liefern wir Ihnen passgenaue Teile, die sich im Produktionsalltag bewähren.

Benötigen Sie Aluminium-Druckgussgehäuse für Ihre nächste Gerätegeneration? Senden Sie uns Ihre Zeichnungen und wir prüfen die Konstruktion innerhalb von 24 Stunden auf ihre Fertigungstauglichkeit.

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Longwin Metal, gegründet 2002 als Xiamen Zhenyuan Die Casting Factory, ist heute ein integrierter ODM/OEM-Hersteller von Präzisions-Druckgussteilen aus Aluminium und Zink mit Sitz in Zhangzhou, Fujian.

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