Präzisions-Roboterstrukturkomponenten für einen japanischen Hersteller von Automatisierungsanlagen
2026-09-24
Das Projekt
Ein japanisches Unternehmen für Automatisierungstechnik wandte sich mit der Anforderung an uns, Aluminium-Strukturbauteile für seine Robotersysteme der nächsten Generation zu fertigen. Es handelte sich dabei nicht um einfache Halterungen. Die Bauteile wiesen komplexe mechanische Strukturen mit mehreren Passflächen, inneren Hohlräumen und dünnwandigen Abschnitten auf, die unter Last strenge Maßvorgaben einhalten mussten. Kurz gesagt: Sie benötigten Komponenten, die sich präzise montieren ließen, reibungslos funktionierten und im kontinuierlichen Industriebetrieb zuverlässig funktionierten.
Die Herausforderung
Der Kunde hatte bereits versucht, bei zwei anderen Lieferanten zu beziehen und war jedes Mal an dieselbe Hürde gestoßen.
Enge Fertigungstoleranzen waren erforderlich. Die Bauteile benötigten präzisionsgefertigte Bohrungen, Schlitze und Montageflächen, die bei der Robotermontage exakt übereinstimmen mussten. Selbst geringfügige Abweichungen hätten zu Blockierungen oder Fehlausrichtungen im fertigen Mechanismus geführt.
Komplexe mechanische Strukturen. Die Bauteile kombinierten tiefe Aussparungen, dünne Rippen und unregelmäßige Außenprofile. Ihre Bearbeitung ohne Verformung oder Werkzeugrattern erforderte eine sorgfältige Abfolge der Arbeitsschritte und spezielle Vorrichtungen.
Höchste Zuverlässigkeitsanforderungen. Diese Bauteile wurden in Automatisierungszellen eingesetzt, die in japanischen Fabriken rund um die Uhr liefen. Teile, die sich lockern, Risse bekommen oder vorzeitig verschleißen könnten, waren nicht zugelassen.
Der Kunde benötigte einen Lieferanten, der nicht nur die Vorgaben der Zeichnung einhalten konnte, sondern auch den Fertigungsprozess durchdachte, bevor er das Metall zuschnitt.
Unser Ansatz
Wir begannen mit einer Fertigungsprüfung ihrer CAD-Modelle und identifizierten mehrere Bereiche, in denen Standardbearbeitungsabläufe Probleme verursachen würden – Dünnwandverzerrungen beim Schruppen und Zugangsbeschränkungen beim Fertigbearbeiten kritischer Bohrungen.
Mehrachsige CNC-Bearbeitung. Wir nutzten 3- und 5-Achs-CNC-Bearbeitungszentren, um die Bauteile mit weniger Aufspannungen zu bearbeiten. Dadurch reduzierten wir Stapelfehler und verbesserten die Genauigkeit zwischen den einzelnen Merkmalen. Die 5-Achs-Fähigkeit ermöglichte es uns, Winkelflächen und tiefe Taschen ohne manuelle Neupositionierung des Werkstücks zu bearbeiten.
Präzisionsvorrichtungskonstruktion. Anstelle von Standard-Schraubstöcken konstruierten und fertigten wir kundenspezifische Vorrichtungen, die die Teile an ihren natürlichen Bezugspunkten stützten. Dadurch wurde ein Durchbiegen während der Bearbeitung verhindert und die Wiederholgenauigkeit innerhalb der gesamten Produktionscharge sichergestellt.
Prozessoptimierung. Wir haben Schnittparameter, Werkzeugwege und Kühlmittelzufuhr speziell auf die vom Kunden vorgegebene Aluminiumlegierung abgestimmt. Ziel war es, die Oberflächengüte der Dichtflächen zu erhalten und gleichzeitig die geforderten Maßtoleranzen einzuhalten.
CMM-Prüfung. Alle kritischen Maße wurden mit unserer Koordinatenmessmaschine anhand der GD&T-Anforderungen des Kunden überprüft. Wir stellten die Prüfberichte zusammen mit der ersten Teilelieferung bereit, sodass dem Qualitätssicherungsteam des Kunden die Daten bereits vor der Anlieferung der Teile in der Montagehalle vorlagen.
Das Ergebnis
Die ersten Teile des Artikels haben die Wareneingangsprüfung des Kunden ohne Nachbearbeitung bestanden. Auch die nachfolgenden Produktionslose wiesen die gleiche gleichbleibende Qualität auf.
- Hochpräzise Bauteile – Alle kritischen Abmessungen wurden innerhalb der gesamten Charge innerhalb der Spezifikationen eingehalten.
- Stabile Montageleistung – Die Robotermechanismen wurden ohne manuelle Anpassung oder selektives Zuordnen montiert. Jedes Teil passte wie vorgesehen.
- Verbesserte Produktionseffizienz – Da die Teile zuverlässig und termingerecht eintrafen, konnte der Kunde seine Eingangskontrollen reduzieren und die Komponenten direkt in die Montage überführen, wodurch sich die Durchlaufzeiten auf seiner Seite verkürzten.
Was dies für Ihr Projekt bedeutet
Wenn Sie Automatisierungsanlagen oder Robotersysteme entwickeln und Schwierigkeiten haben, einen Lieferanten zu finden, der enge Toleranzen bei komplexen Aluminiumteilen einhalten kann, können wir Ihnen helfen. Wir bearbeiten, prüfen und liefern Präzisionskomponenten, die sich sauber montieren lassen und zuverlässig funktionieren – egal ob in Japan, Europa oder Nordamerika.
Sie haben eine Roboterkomponente, die eine Präzisionsbearbeitung erfordert? Laden Sie Ihre Zeichnung hoch und wir prüfen die Herstellbarkeit innerhalb von 24 Stunden.
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Longwin Metal, gegründet 2002 als Xiamen Zhenyuan Die Casting Factory, ist heute ein integrierter ODM/OEM-Hersteller von Präzisions-Druckgussteilen aus Aluminium und Zink mit Sitz in Zhangzhou, Fujian.
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